機(jī)械價加工后的零件，由于種種原因，普遍存在著毛刺。這些毛刺不僅影響零件的外觀，影響某些工序的定位和產(chǎn)品的裝配，而且還會影響產(chǎn)品的性能、可靠性和使用壽命產(chǎn)品嚴(yán)重時實(shí)甚至?xí)?dǎo)致電器零件短路，造成機(jī)械設(shè)備損壞及人身傷害等嚴(yán)重事故。因此去毛刺已成為零件光整加工過程中的關(guān)鍵工序。為了提高產(chǎn)品性能和市場競爭力，美國、日本等國都很重視和研究去毛刺技術(shù)，并設(shè)計(jì)制造了各種去毛刺的設(shè)備及裝置。在發(fā)達(dá)國家，零件去毛刺所花費(fèi)用很高，一般達(dá)到零件制造成本的20%左右，重要零件達(dá)到30%，精密零件甚至達(dá)到了50%。目前，去毛刺的方法主要有：手工、振動、噴砂、撞擊、爆炸、機(jī)械加工、電解法等。某些去毛刺工藝有明顯的不足之處。如采用刮刀、油石、砂布、銼刀或砂輪等機(jī)械方法去毛刺，費(fèi)工時，勞動強(qiáng)度大，去除效率低、質(zhì)量差又污染環(huán)境，并且只能靠目測和感覺操作，去毛刺質(zhì)量難以保證；撞擊法去毛刺的有效部位收到限制，且有噪聲；爆炸法則需另建安全廠房等。與其他方法相比，電解去毛刺有著獨(dú)特的優(yōu)點(diǎn)，是比較理想的去毛刺工藝方法，特別適合去除硬、韌性金屬材料以及可達(dá)性能差的復(fù)雜內(nèi)腔部位的毛刺。電化學(xué)法加工效率高，去毛刺質(zhì)量好，適應(yīng)范圍廣，安全可靠。易于實(shí)現(xiàn)自動化。因此該工藝方法正被越來越多的用戶所認(rèn)識，隨著電解去毛刺工藝方法不斷的完善，其應(yīng)用前景十分廣闊。電解去毛刺原理與電解加工類似，電解去毛刺也是利用電化學(xué)陽極溶解反映的原理。由于靠近陰極導(dǎo)電端的工件突出的毛刺及菱角處電流密度最高，從而使毛刺很快被溶解而去掉，棱邊形成圓角。① 工具電極僅分析出氫氣，不參加化學(xué)反應(yīng)，因而無電極消耗，可長期使用。② 加工去毛刺時無切削力，工件不需大的夾緊力，因而無夾緊變形對零件精度的影響，適合于低剛度零件。③ 無加工表面破壞層，且能保證工件原有精度不變，適用于精加工后的零件。④ 去除毛刺質(zhì)量高，能形成光滑圓角。圓角大小可通過調(diào)整加工參數(shù)去控制。⑤ 生產(chǎn)效率高。一般一個工件的的全部毛刺可在十幾秒之內(nèi)全部去除干凈，而且易于實(shí)行多件平行加工，⑥ 質(zhì)量穩(wěn)定可靠，可用半自動或者全自動方法去毛刺時，無認(rèn)為因素影響，去除毛刺的質(zhì)量穩(wěn)定可靠。⑦ 不受材料力學(xué)性能控制。適用范圍廣。該法可用來對各種金屬零件，包括淬火鋼和硬質(zhì)合金零件進(jìn)行去毛刺加工，不但能去除零件外表面各部位的毛刺，而且能選擇性去毛刺形狀復(fù)雜的深部狹窄處，交叉孔等難以去除的內(nèi)毛刺。應(yīng)用范圍：依功能分類：電解開孔，如輪機(jī)翼冷卻孔；電解圓切割加工，如曲孔；微小空加工；精微成型；電解切穿，如深孔或盲孔加工；凹部加工；電解成型，如曲面加工；電解復(fù)印；電解除屑加工，如去毛邊導(dǎo)角。精密電化學(xué)加工的應(yīng)用主要以傳統(tǒng)方式不易完成加工為主，有以下幾個方向：內(nèi)齒輪加工；花鍵孔加工；渦輪葉片加工；整體葉輪加工；高消耗性模具，如鍛造模，玻璃模，壓鑄模等；燃料電池極板；精密零配件；精密醫(yī)療器材；精密齒輪。